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  为了更好的满足客户需求,提升产品质量和生产效率,减少物料浪费,万事达集团率先在同行业内引进了TPM—5S管理模式。

 



  从2007年开始导入TPM-5S管理活动,2007年至2010年主要以“环境”为中心开展管理活动,消除环境层面的浪费,创建安全、舒适、高效的工作环境,2011年-2015年以“人员”和“设备”中心,提升人员工作技能,强化Q、C、D、S方面的能力。

     

       自2014年7月,TPM-5S管理活动在万事达工程工地进行推展以来,工程工地的现场环境、施工效率及安全等方面都得到了改善与提升。为实现成为行业内工程施工现场管理的标杆企业打下了坚实的基础。

 


  我们始终借助活动组织的协同运作,从人员、设备、品质、安全、环境等方面进行推进,一边完善基础,一面进行改善和提升,以推动活动进展和成果巩固。
  在零工伤活动方面,我们累计消除了220项较大隐患项目的,确保了零工伤目标的实现。




  在品质改良活动方面,我们通过对多项重大品质项目的消除,有效消除了铬痕、划伤、毛刺、粘接不良等产品缺陷的存在,使产品品质更加的稳固与卓越。



  在设备改良活动方面,我们通过对218项不正常项目的解决,改良了设备性能,降低了故障发生的频率,为随时能生产100%良品的加工条件,打下了基础。




  在资源节约活动方面,通过不正常项目的解决,节约空间面积达911.24平方米,节约时间达1093小时/年,平均每天的工作效率提升了3小时;另外,我们通过提案改善活动,提案件数达到829件,创造的年化效益累计达到248.8033万元/年。




  在扑灭污染活动方面,我们通过对437项污染源的扑灭,塑造了整洁的现场环境,2011年消除污染面积451.25平方米,2012年消除污染面积911.24平方米。


  TPM优秀案例鉴赏

           

  TPM成果展示
               


  在这近8年的TPM管理推动过程中,TPM团队成员从采购原材到加工生产严格把控,物料定位、标准化作业,技术革新等方面进行推进,并提出了“改善无止境”的指导方针。冲孔装置项目改善、消除原材表面受损项目改善、铝镁锰矮立边成型机改善、码垛机二次安全防护等一项项来自TPM生产管理的成效开始在企业经营中见效,来公司学习参观者络绎不绝。

我们的过去

 

我们的现在

 

 

 

 

 

 

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