从2008年7月23日，TPM-5S水平圈活动开展以来，我们在顾问辅导的基础上，不断的总结和创新，探索适合我们自己的推展手法和推展模式，并逐渐确立了一些表单格式和推展手法，使活动推展更适合于我们自己。在这一过程中，各活动圈相继通过5S第一步骤（整理、整顿阶段）进入第二步骤（清扫、清洁阶段）。其中，2009年9月23日，精致圈（通风器车间）通过委员会诊断，通过“清扫清洁”步骤进阶，成功过渡到5S最后一个步骤-—习惯步骤 ，成为众多活动圈中首个“清扫清洁”步骤进阶的活动圈。截至目前，我们已累计发现并消除不正常项目达8992件，于09年度发现并消除不正常项目达6539件，其中，安全隐患类项目538件；设备类项目303件；品质不良类项目83件；资源损失类项目2390件；环境污染类项目3225件；现已形成规范化基准564份，安全标准作业程序 92 份；教育培训人次4284人；员工提案改善66件，案例收集83件，举办优秀案例评比、基准知识PK、SOP闯关活动、OPL（一点心得教育）等活性化活动22次，这些工作的开展和成果的取得，塑造了员工良好的行为习惯和标准化的工作方式，提升了设备性能能，节约了生产资源。通过这些改善活动，使我们降低异常工时累计达到1573.1467小时，这就意味着我们10个生产单位每天的工作效率提升3.23分钟/天，增加空间利用面积246.8平方米，年节约效益额达96702.732元。当然，在整个活动推展的过程中，我们也交了不少学费，走不少弯路，但我们会逐渐调整活动推展的方向和方式，以促使活动朝着有利于生产效率化的方面推展。目前，我们的主要精力集中于“生产现场”体质改善这一板块，即注重现场环境的改善，致力于创造安全舒适的工作环境，在环境改善的过程中，培养大家认真负责、积极进取的工作态度，造就一支有效率、有素养、有责任心、会改善的学习型员工队伍。2010年，我们逐渐关注生产经营的过程，着重“生产制造体质”的改善。所以，我们不仅期望在生产现场方面要得到彻底改观，而且还要在设备管理、人才育成、安全管理方面有较大的提升，这一点我们是有信心和勇气去完成的。