TPM-5S活动的推行已近两年的时间，回首这段路程，我们是坎坷的、是起伏的。活动之初的状态，我们可真切的用一句话来形容，“堪笑世人懵懂，不识菩提路径”。如今，随着活动的开展，我们的思路逐渐的清晰明了，我们的推展手法逐渐的丰富多样，我们的推展方向也更加的明确，我们推行的信念也更加的坚定。

“TPM-5S”这也许是我们一个独特的称谓，暂且不讨论两者之关系。严格来讲，这两者应分别是独立的系统。5Ｓ活动是现场管理的基石，它追求的是现场环境的整洁、高效，物料摆放的井然有序。其实，我们可以帮它做一下总结，5Ｓ活动是以现场环境为中心，追求的是“人的效率化”活动，这一点随着活动的推行体会也更加深刻。当我们追求“人的效率化”活动的时候，我需要不断的考虑，现场环境的整洁、舒适与否，这会影响员工心情，从而影响工作的效率；物料摆放的位置恰当与否，这往往决定了工作的流程距离，从而影响效率；物料工具摆放的方式得当与否，又决定了员工作业的操作方式或是动作方式，从而影响工作效率或疲劳程度等等。而TPM活动是以“设备为中心”，追求设备的综合效率，以“设备的效率化”为目标。当我们追求“设备效率化”的时候，我又要不断考虑降低设备故障造成的时间损失，降低刀具更换或刀具损伤造成的时间损失，降低品质不良、人工整修造成的时间损失，降低短暂停机、制程准备造成时间的损失等等。其实，当我们竭力降低这些损失，提升人-机效率化的时候，你会发现，人员对设备操作运转和维护保养的技术提升了，设备的综合效率提升了，产品的品质提升了，生产的成本降低了，现场的物流运转畅通了等等，总之，它带来的是生产系统效率的全面提升。

从另一方面来讲，生产管理中最多的也是人-机的系统，如何使人-机的搭配最佳、有效，如何通过管理活动促使生产系统的综合效率更加的科学化、合理化，找出最有效率的运作方式，以提升企业竞争力。这一直是我们思考和探索的课题。

其实，在生产管理方面，我们是比较年轻的，我们还处于模糊的阶段，需要探索和学习。但这一过程中，我们也应坚持一个“管理中心”的问题。就拿丰田管理模式来讲，丰田式的生产管理已经成为全球公认的管理经典，各界对丰田管理模式生产系统趋之若鹜，纷纷跟随导入，但导入的过程中，却不是表面上看起来的那么简单，纷纷以失败而告终，原因就是没有学到丰田的“管理中心”是什么。同样，对于我们而言，既然了解生产系统最多的是人-机系统，我们不妨大胆的提出生产系统管理的中心就是“人-机系统的效率化”，若确定这一中心后，我们的一切管理活动就会围绕这一中心而展开，当我们努力追求“效率化活动”的时候，我相信，我们的作业方法便会趋于科学化和合理化，我们的作业方式也会更加的有效，我们的生产系统也会更加的有效率，我们的探索和学习才会更有价值。